能源是現代社會存在與發展的基石，隨著中國“碳中和”目標的提出，大規模開發和利用清潔能源已成為我國能源戰略中的重要組成部分。在各類新型清潔能源中，光伏發電受到廣泛關注。目前，我國光伏產業正以每年30%的速度增長，而光伏發電設備的主要原料晶硅電池片工廠亦急需提升智能化、自動化能力，以匹配快速增長的市場需求。
某新能源集團電池片生產工廠以“中國制造2025”為指引，打造高端光伏晶硅電池片智能制造工廠。
國自光伏晶硅電池片工廠AGV智能搬運整體解決方案，能實現大規模智能物流機器人物料轉運，替代原有人工作業模式，大幅提升產能并持續保證生產線穩定運行。
痛點顯現 制約行業發展
光伏產業的快速增長，帶動市場對晶硅電池的生產強勁需求，國內各大新能源生產企業已在大范圍布局太陽能晶硅電池片生產工廠。但當前晶硅電池片工廠仍以勞動密集型作業模式為主，對企業而言普遍存在如下痛點：
生產現場要求24小時連續作業，作業人員3班輪替，勞動強度大，導致人員流動性較大，企業管理成本劇增。
人工在生產設備前上料時，雙手只能同時操作單個電池片載具依次上料，效率低下。
生產工藝復雜，對物料上料時的擺放、朝向、整齊度都有嚴格要求，要求作業人員低容錯率和規范化作業。
不同工藝環節之間由人工完成物料的搬運與上料，中間環節物料信息缺失，異常原因難以追溯。
創新應用 助力產業升級
項目針對目前光伏晶硅電池片工廠存在的問題，在光伏行業某新能源工廠中通過AGV智能搬運系統，自動完成電池片的自動上料、下料搬運與線邊暫存，以及生產過程中的信息記錄與管理，全面解決客戶痛點。
方案亮點
避免污染，實現零差錯率
電池片工廠對潔凈度要求較高，采用機器人搬運避免了人工操作對于電池片的污染隱患，且全程系統自動化協同控制，將貨物配送差錯率降低至零。
精準對接，確保易碎貨品搬運安全
針對光伏行業物料平穩運輸要求，單次搬運容量最高可達10個電池片花籃，滿足電池片生產工藝產能要求。機器人通過視覺二次定位和上裝自適應功能，實現輥道與對接機臺±2mm的高精度對接，確保易碎物品搬運安全。
實現生產過程智能管理，提高良品率
生產過程全程實現無紙化與自動化，所有機器人作業過程，均由調度系統后臺自動協同分配，實現任務可視化管理。整個工廠的產能變化，機器人運行路徑、運行狀態、任務狀態信息均一目了然，有效避免了電池片上料錯誤和信息丟失，實現智能管控。
監控界面
實現24小時生產，搬運對接效率提升60%
該項目共投入使用數十臺輥道機器人，實現24小時不間斷作業，代替原有30個人力投入（10人/班次）。單個輥道機器人單次搬運10個電池片花籃，并支持10個花籃同時上料或下料，較傳統人工依次上料的方式，效率提升明顯。
效益顯著 具備推廣價值
國自光伏行業晶硅電池生產線智能搬運解決方案，充分結合光伏行業特點，成功解決了傳統型電池片工廠高人力成本和低搬運效率的問題，助力客戶打造系統化、自動化、智能化的生產流程。
國自在該項目中應用的Slam導航配合側向視覺二次定位功能和上裝自適應功能，不僅適用于光伏電池片生產場景，亦可廣泛應用于3C、面板和半導體等高精尖行業中，實現機器人與自動化產線的高精度、自動化無縫對接。
目前，該項目已建成面向全球開放的“光伏制造+互聯網”透明工廠，國自助力客戶企業成為光伏領域“中國智造”領軍企業。
