發動機生產制造中的物流特點
1、物流量大、物流環節多
一般發動機生產線一天的物流量至少在百噸以上，重型汽車用發動機則物流量更大。
搬運環節涉及到以機械加工為主線的物料運輸、供給，機件加工，合格品搬運、存放；外購器件的運輸、存放、供給；所有器件送達發動機裝配車間各分裝線和合裝線；總裝完成后發動機送往試車以及試車合格送往包裝；包裝出廠或入庫存放。
2、物料品種雜
每一臺發動機都要由數百種零部件組成，大到機體、缸蓋，小到螺釘、墊圈；尺寸和重量差別很大，包裝和放置形式也不一樣。
傳統的物物料搬運中，有用汽車、叉車、拖車、堆車搬運，還有用輥道、鏈條、平板、拖鏈、懸掛、升降、翻轉的輸送方式。但伴隨著發動機生產制造過程精益復雜，零配件品種多，程序化生產，要保證每個節點內產品生產過程的可靠、精準、零故障，擁有智能強大的物流系統至關重要。
今天國際35臺AGV助力一汽錫柴發動機生產
2019年，一汽錫柴攜手今天國際潛心打造的智能物流工程正式投入使用，該項目開啟了國產發動機廠智慧物流與智能制造深度融合的大跨越，按訂單組織生產的創新模式，將構建一汽錫柴全生命周期的智能制造。
項目背景
一汽錫柴智能物流系統工程以打造高效、敏捷、精準的生產物料供應為核心目標，整合工業自動化軟硬件與系統方案，通過冷試庫、油封庫、缸體庫、缸蓋庫、飛輪曲軸庫5大庫區的智能存儲、揀選、配送，實現了汽運架、曲軸、飛輪殼等800多種零配件的智能倉儲和配送，使機加工生產線、裝配生產線等七大區域實現智能無縫銜接，滿足了一汽錫柴復雜、多樣、精益智造的生產需求。
項目概況
該項目充分發揮AGV靈活搬運的優勢，30臺叉車AGV與5臺倉儲移動機器人同廠調度，與5條生產線無縫銜接，成功實現物料供應的快速響應，以及140個工位的協同作業；為保證每個節點內生產裝配過程的可靠、精準，在揀選配送各環節還特別設置了SPS分揀防錯系統、 RFID信息系統、視覺識別系統等，可做到步步防錯，保證實物流與信息流的一致性，充分確保組裝配件清單和組裝順序的精準無誤，實現按需配送，避免錯裝漏裝造成發動機返工，有效保證了發動機出廠的可靠性。
同時，根據龐大的零配件體系生產組裝需求，今天國際構建了多層次、全方位的信息化系統，通過整合WMS、WCS、MES、CAPP、PDM、ERP、三維可視化等系統，利用二元指揮平臺，可對發動機生產制造進行全周期質量的跟蹤和把控，管理人員打破“信息孤島”僵局，突破時間和空間限制，實現整個廠區的集中控制與協調作業，并可隨時對生產數據進行調取和分析，進行智能決策和智能物流配送。
項目收益
智能物流系統工程投入使用后，生產效率顯著提高了20%，能源利用率提高了11.5%，綜合運營成本降低了22%，產品生產周期降低了10%，庫存周轉率提升32%，物流出錯率降低了50%。智能物流的實施促進了一汽錫柴對市場的快速反應能力，提高了精益智造的能力，助推了民族品牌高端動力的步伐。
當前，該項目的5G改造也正在實施中，5G技術的應用將會進一步提升整體智慧物流系統通信效率。同時，由于一期項目的成功，二期項目規劃也已提上日程。
