本項目是某輪胎集團聯合國內外知名設備供應商打造的一條示范性、標桿性自動化生產線。本項目共有AGV40臺，AGV系統與WMS系統、MES系統、成型機、EMS系統無縫對接，共同實現了整個輪胎生產從原料到成品的物流全自動化、信息化。本項目中，AGV系統在完全取代傳統的人工查找、搬運物料的同時，也提高了搬運效率，提高了物料供給的時效性，保證了生產節拍，很大程度上提高了生產效率。除此之外，AGV系統也實現了各個系統之間的信息銜接，與MES系統、WMS系統共同完成了從原材料到成品的信息流轉與質量把控，在提高了生產效率的同時也提高了產品合格率與產品品質。
本項目物流量大、AGV數量多、物料品類多增加了路線規劃與交通管理的難度；涉及與膠料輸送棧道、立體庫、成型機等設備對接，因此對多車定位精度與重復定位精度要求很高；為保證生產設備可達到最大生產效率，對物料供給的時效性要求很高，需要對任務分配與執行流程合理優化；由于輪胎行業特性，需要365×24小時不間斷生產，因此對設備的穩定性、可靠性、異常處理能力要求很高。
創新性1：針對輪胎行業的生產特性對整體項目進行規劃與布局，利用合理的分流與交通管理使整個生產流程有序進行。
創新性2：與成型機聯合開發轉臺自動上料機構，實現了物料搬運的全自動化。
創新性3：針對現場布局，與WMS系統共同開發出入庫邏輯，共同實現了出入庫效率最大化。
創新性4：將叉車原有手柄保留，方便運行時維護與應急時使用。
創新性5：采用自主研發中文控制屏，可直觀顯示AGV狀態與故障信息，方便維護人員判斷故障與異常。
1）節約了人力成本，由于輪胎行業24小時生產，AGV系統減少了3個班次的搬運員工。
2）提升了生產效率，通過合理的分配與調度策略，保證了物料供給的時效性，完全匹配了生產設備的生產節拍，解決了傳統方式因物流瓶頸造成的產能浪費。
3）降低失誤率，由于傳統方式采用人工尋找與搬運物料，不可避免出現失誤，造成廢品率居高不下，AGV系統的上線運行，大大避免了上述現象的發生，提高產品合格率。
4）減少原材料因過期造成的浪費，傳統方式人工按照標簽紙信息尋找物料，無法保證原料與半成品的先產先用，導致部分產品因過期而造成浪費。
5）AGV系統銜接各個環節的物流信息化，以便MES系統進行合理排產，避免效率浪費，降低生產中間環節庫存，減少半成品存放空間。
5、行業影響力
隨著國內輪胎制造行業的快速增長，以及部分低端輪胎產品存在結構性產能過剩，國家已陸續出臺相關產業政策推動產業整合與技術升級，以提高我國輪胎制造行業的整體競爭力。在此背景下，本項目作為第一個在國內輪胎行業實現物流全自動化的案例，在行業內有很大的影響力與示范意義。并且該廠作為全國最大的綜合性供產銷研一體化輪胎企業，在行業內影響力巨大，經常有輪胎制造行業及其上下游企業前來參觀學習，不但為我公司后續帶來很多項目與合作意向，也為輪胎制造行業的產業整合與技術升級指明了發展方向。
6、項目所用技術或產品特色
本項目依靠成熟的路線規劃與交通管理算法以及多系統間的無縫對接，實現了使用方路線復雜、物流量大的需求，并且保證了物料配送的時效性，使物料搬運不再是產能瓶頸，保障設備可以達到最大產能。在定位精度方面，成熟穩定的激光定位導航算法保證了多車重復定位精度達到±5mm。除此之外，我公司豐富的開發與應用經驗也保證了整體方案最優、工藝流程最優、質量把控最優，最終保障了現場365*24小時生產穩定、順利運行。
